MIMの誕生と日本のMIMメーカー

　

1972年にDr. Raymond E. Wiech Jr.はMIMを発明し、共同設立者(4名)としてカルフォルニアに『パーマテック社』を立ち上げ（1973年頃）、MIM量産技術を確立する。後に脱脂を加熱に変えた「ウイテック法（加熱脱脂）」を考えて独立(1981)する。（結局、創業者４名はライセンス分野を分け合って友好的に別々の道を歩み始める）
日本国内では・・・遅れること１０年・・・
国内メーカーは独自でMIMの研究開発を開始する、そこに「パテント黒船襲来」ウイテックからの特許抵触のアナウンスに恐れ、かなりの国内企業がウイテック法に傾倒すると、ウイテックジャパンを設立する。そこで一手にフィードストックを販売していく。しかしその中で特許に抵触しない製法を持つ企業も存在する。さらに元祖であるパーマテック法を採用した日本企業も２社『M社（現在休眠中）とJ社』あった。この3つ流れが今も続いている。 追加20190911：N社のAMAX法を忘れていました。溶剤脱脂でパーマテック法の亜流です。

　というわけでこの３つの流れの中で日本MIMメーカーはどのように発展したのか

①    元祖パーマテック法を採用した企業は、独自にフィードストックを開発

     溶媒脱脂であるため大物ができるようになる

②    ウイテック法を採用した企業は、標準カタログのフィードストックを購入

     加熱脱脂であるため小物中心で、企業間の品質の差がほとんど無い

③    独自製法の企業（国内最大メーカー）は、独自のフィードストックを開発
   （いろいろ発明あれど加熱脱脂が主流）トップを独走、業界を牽引していく

    

1980～1990年　（第一世代）鎖国的研究開発時代　各社独自に研究開発　　　　　　　              （今の３Dプリンターのようなインパクトがあったようだ）

　　　　　　　　1988年～大学等の研究論文も発表され始める

1991～2000年 　(第二世代）開国成長期　自力・他力でとにかく量産開始
　　　　　　　　パーマテック、ウイテックの基本特許・技術契約切れる
　　　　　　　　全く新しい工法出現。BASF法（触媒脱脂）など

                また、国内フィードストックメーカーも出現する

　　　　　　　　一方、後半には、MIM廃業する企業が出始める
　　　　　　　　1997年　MIM関係論文数ピーク22件

2001年～　　　 （第三世代）自然淘汰・進化時代
　　　　　　　　設備の老朽化と担当技術者定年に合わせるように撤退・統合
　　　　　　　　技術的（Q,C,D)に優位性のある企業がさらに発展する
　　　　　　　　スーパーアロイ（超合金）のMIM論文が発表される 

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PADSというMIM製法を勉強した

2011年の論文を読んだ。PADSは知らなかった。
「Plasma Assisted Debinding and Sintering」
直訳すると「プラズマ・アシスト脱脂焼結法」
ブラジルのサンタカタリーナ連邦大学機械工学部の論文である。

とにかくすばらしい画期的な技術開発だ！　
感動したことをまとめると・・・

①    2つの電極の間に生成するDC放電によるプラズマ環境の中でブラウンパーツを脱脂させること。画期的なことは脱脂したバインダをガスに変身させるところ。
   さらに連続して焼結まで行い　その時間７時間。

②    理屈は、プラズマ放電により炉内にパージさせた水素が水素原子になり、ブラウンパーツの高分子CxHyを低分子に分解し、CとHの化学反応で、なんとメタン、エタン、プロパンのような低分子量のガスが生成されるそうだ。

③    したがって、炉体内部および真空排気系が脱バインダーのドロドロで汚染されることが無い。

すごい技術である。　

この論文から７年すぎているが本技術を国内で見たことが無い。どうも特許出願しているようなので後８年間は待つ必要がありそうだ。  追加：1997年の開発　なので特許失効まで５年弱

ブラウンパーツとは、グリーンパーツ（成形体）を溶媒脱脂して低分子樹脂を抜いたもの。ちなみに焼結体はシルバーパーツ。

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ノリタケの２０年

 　ノリタケが米国に受け入れられる白磁ディナーセットを完成させるまで２０年を要した。白い生地を作るのに１０年。形状のばらつきやゆがみのない皿を作るのに１０年。それは「技能」から「技術」へ昇華させるために必要な期間だった。時は1914年、１００年前だ。

　MIMの製造技術は、陶磁器のそれと酷似していると感じることがある。だからこそ「こんな場面」に遭遇すると負の感情が湧いてくる。それは、量産をしているMIM企業でも、「ノウハウだけで製造しているの？と悲しくなる現場」があるのだ。（具体的に申し上げられません・・）「Know How」はもちろん重要だ。レシピ通りに作れば品質の高いものは作れる。しかし、応用が利かない、発展がない。ではどうすればよいのか・・・

理想は「Know Why」を獲得することだ。　ライト兄弟だけでは飛行機は発展しなかった、後の航空力学が確立されてジェット旅客機が誕生したのだ。

　「Know Why」は工学であり工業に必要なこだわりだ。　ただ、ＭＩＭ業界に開示された「ノウホワイ」がほとんどない*1、「ノウハウ」も同様だ。微力ながらこの問題を解決すべく一肌を脱ぐつもりだ。東京オリンピックまでには何とかしましょう。
*1 Know Why は研究論文として開示されていますが、現場の人たちにとってわかりづらい、体系化されていないという意味です。

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3Dプリンタの生かし方と可能性

3Dプリンタの生かし方と可能性
萩原先生（東京工業大学）の宮城県工業技術センターでの講演資料を読む
Feb.24.2015
【課題】
１．安価（４０万円以下）な機械は精度が低い。使える機械は高価（数千万～１億円）。
２．CADスキルが必要
３．著作権、PL問題
【誰もが容易に部品を任意の材料で造れるようになるのか】
答え：　ならない
・材料は限定的・精度が悪い・使えるものは機械が高価
【ものづくり産業の基盤に変化はあるか】
答え：　変化しない
・従来の高品質で安価・大量生産の分野には変化は起こらない
・個人活動を中心とした表現・デザイン・ファッションの分野に展開される
【私見】同感です
パーソナルな二次元プリンターが登場してたいへん便利になった。
しかし、写真をプリントしたり名刺を作っても　「品質はやっぱり良くない」。
結局プロショップに依頼している。　
それが　三次元になったということです。

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