MIMのStandard規格を調べた

・世界には　３種類のMIM材料標準・規格がある②

　1993年MPIF Standard35 が発行されてISO規格2012年ができるまで約１０年を要す
　→MIM３０年間の歴史から考えれば最近だ　

・インプラント用にコバルト合金とチタンの規格が作られている③④⑤

・超合金718は　中温タービン翼用？だと思われる⑥

・MIM規格のJIS化はまだ実現していない⑦

世界のMIMStandard

①用語：　MPIF　Standard 64

②MIM一般材料：３種類

　 MPIF Standard 35（1993）　/　 ASTM B883-15（1997）　/　  ISO 22068（2012）

③純チタン：ASTM　F2989-13（1997）　（外科用インプラント）

④Ti-6Al-4V：ASTM F2885-11（1997）　（外科用インプラント）

⑤Co-28Cr-6Mo：ASTM F2885-10（1997）　（外科用インプラント）

⑥超合金718：SAE AMS-5917 （HIP処理と溶体化および時効処理）

⑦日本の標準

　JPMA G 02‐1996 ＭＩＭ用語

　JPMA S 01-2014　金属粉末射出成形材料－仕様

  《追記》 JISがやっとできました。JIS Z 2551（2021）金属粉末射出成形材料-仕様

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MIMの誕生と日本のMIMメーカー

　

1972年にDr. Raymond E. Wiech Jr.はMIMを発明し、共同設立者(4名)としてカルフォルニアに『パーマテック社』を立ち上げ（1973年頃）、MIM量産技術を確立する。後に脱脂を加熱に変えた「ウイテック法（加熱脱脂）」を考えて独立(1981)する。（結局、創業者４名はライセンス分野を分け合って友好的に別々の道を歩み始める）
日本国内では・・・遅れること１０年・・・
国内メーカーは独自でMIMの研究開発を開始する、そこに「パテント黒船襲来」ウイテックからの特許抵触のアナウンスに恐れ、かなりの国内企業がウイテック法に傾倒すると、ウイテックジャパンを設立する。そこで一手にフィードストックを販売していく。しかしその中で特許に抵触しない製法を持つ企業も存在する。さらに元祖であるパーマテック法を採用した日本企業も２社『M社（現在休眠中）とJ社』あった。この3つ流れが今も続いている。 追加20190911：N社のAMAX法を忘れていました。溶剤脱脂でパーマテック法の亜流です。

　というわけでこの３つの流れの中で日本MIMメーカーはどのように発展したのか

①    元祖パーマテック法を採用した企業は、独自にフィードストックを開発

     溶媒脱脂であるため大物ができるようになる

②    ウイテック法を採用した企業は、標準カタログのフィードストックを購入

     加熱脱脂であるため小物中心で、企業間の品質の差がほとんど無い

③    独自製法の企業（国内最大メーカー）は、独自のフィードストックを開発
   （いろいろ発明あれど加熱脱脂が主流）トップを独走、業界を牽引していく

    

1980～1990年　（第一世代）鎖国的研究開発時代　各社独自に研究開発　　　　　　　              （今の３Dプリンターのようなインパクトがあったようだ）

　　　　　　　　1988年～大学等の研究論文も発表され始める

1991～2000年 　(第二世代）開国成長期　自力・他力でとにかく量産開始
　　　　　　　　パーマテック、ウイテックの基本特許・技術契約切れる
　　　　　　　　全く新しい工法出現。BASF法（触媒脱脂）など

                また、国内フィードストックメーカーも出現する

　　　　　　　　一方、後半には、MIM廃業する企業が出始める
　　　　　　　　1997年　MIM関係論文数ピーク22件

2001年～　　　 （第三世代）自然淘汰・進化時代
　　　　　　　　設備の老朽化と担当技術者定年に合わせるように撤退・統合
　　　　　　　　技術的（Q,C,D)に優位性のある企業がさらに発展する
　　　　　　　　スーパーアロイ（超合金）のMIM論文が発表される 

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PADSというMIM製法を勉強した

2011年の論文を読んだ。PADSは知らなかった。
「Plasma Assisted Debinding and Sintering」
直訳すると「プラズマ・アシスト脱脂焼結法」
ブラジルのサンタカタリーナ連邦大学機械工学部の論文である。

とにかくすばらしい画期的な技術開発だ！　
感動したことをまとめると・・・

①    2つの電極の間に生成するDC放電によるプラズマ環境の中でブラウンパーツを脱脂させること。画期的なことは脱脂したバインダをガスに変身させるところ。
   さらに連続して焼結まで行い　その時間７時間。

②    理屈は、プラズマ放電により炉内にパージさせた水素が水素原子になり、ブラウンパーツの高分子CxHyを低分子に分解し、CとHの化学反応で、なんとメタン、エタン、プロパンのような低分子量のガスが生成されるそうだ。

③    したがって、炉体内部および真空排気系が脱バインダーのドロドロで汚染されることが無い。

すごい技術である。　

この論文から７年すぎているが本技術を国内で見たことが無い。どうも特許出願しているようなので後８年間は待つ必要がありそうだ。  追加：1997年の開発　なので特許失効まで５年弱

ブラウンパーツとは、グリーンパーツ（成形体）を溶媒脱脂して低分子樹脂を抜いたもの。ちなみに焼結体はシルバーパーツ。

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